UniMAT PLC在某水泥厂DCS控制系统中的应用

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发布时间:17-03-01 11:18分类:技术文章
标签:烟气分析仪,多功能烟气分析仪在水泥行业中的应用
本款烟气分析仪在新型干法旋窑烧成控制中,窑尾进料室和预热机C1出口的烟气分析(NOx、CO、O2及SO2含量)极为重要,是中控操作员的“眼睛”,因为烟气中各种气体含量能比较准确的反映窑内的烧成温度、窑内通风、反应气氛(一般要求为氧化气氛)等状况。此款多功能烟气分析仪详情如下:1.
中控操作员可以根据进料室的NOx(表征窑内烧成温度高低)含量来加、减煤,通过CO及O2含量来判断窑内通风状况,可以增、减窑尾主排风机转速或开、关三次风管闸板开度来调整窑内通风状况。还可以根据SO2的含量多少及时调整窑况,防止窑尾结皮过重。这些气体的含量对于窑的操作比较重要,特别是在窑况波动时,这些数据对窑操作员做出准确判断尤其重要。我公司原来在进料室配置了一台离线式气体分析仪,由于使用频率较高,经常损坏或者出现测量的数据不准确(漂移,需要校准),有时对经验不足的操作员造成误导,以致影响到窑的操作。为了及时准确的掌握窑况,后来我公司购买了一台便携式的J2KN烟气分析仪,用来测量窑及预热机系统中的各种气体的含量,并经常和现有离线气体分析仪所测量的数据经行比对,给窑操作员提供准确的参数,对窑况做出准确的判断,及时的对风、煤、料、速进行调整,稳定窑的操作,给我司烧成系统能够高产、低耗、高品质、长期安全运转提供了有效的保障。2.
还用来测量预热机C1出口处的CO、O2来判断分解炉中的O2是否能保证煤粉在分解炉中完全燃烧,以及预热机系统拉风是否过大,造成烧成系统热耗增加。3.
我司每周用烟气分析仪对整个生料粉磨系统和熟料烧成系统进行测量标定:(1)生料粉磨系统:测量预热机出口O2含量、生料磨进口O2含量、生料磨出口O2含量,生料电收尘出口O2含量及系统风量,通过以上数据判断整个生料粉磨系统的漏风情况,做到及时堵漏工作,漏风即影响生料的产量亦浪费电耗,不利于经济生产。(2)烧成系统:标定预热机C1出口和进料室的气体分析仪,为烧成提供及时准确的信息;测量C1出口的风量,判断系统拉风状况。;测量冷却机出口系统风量,看冷却机系统的操作工况小结:烟气分析仪是水泥厂必不可少的仪器设备,它为整个生产线的运转提供了强有力的保障。它的经济效益也是巨大的,远超过了它本身的价值。J2KN烟气分析仪不仅性能稳定,精度好,而且带无线遥控操作功能,其设计更倾人性化,是我们水泥行业监测的*测量工具。【注】凡需购买本公司产品的客户,我们都将为您提供放心的售后服务。来电可致010-68940148咨询。

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福建水泥股份有限公司炼石厂4号窑是一条2
300t/d新型干法生产线,年产熟料72万吨;生产42.5R普通硅酸盐水泥。该工程由南京水泥工业设计院开发设计及提供技术支持,并采用当地无烟煤煅烧。于2001年9月点火投产,近几年来窑运转率逐步提高,特别是2004年达到了91%,年产熟料80.6万吨,月平均熟料日产量最高达到了2
685t/d,无烟煤掺量达到了80%以上。2005年1月实现了100%烧无烟煤,使该窑的特点得以充分发挥,达到了优质、高产、低耗、高运转的目的,以下对该窑的特点及煅烧操作做一介绍。
1
工艺设备该生产线大量采用成熟可靠的国产设备,保证了系统的可靠性和连续性,只有很少的关键部位才采用进口设备。2300t/d燃100%无烟煤水泥生产线的主要装备基本配置和技术参数见表1。2
系统特点2.1
烧成系统烧成系统采用南京院开发设计的3.95m×56m回转窑,单系列5级旋风预热器,离线喷腾式分解炉及第三代空气梁篦冷机,采用无烟煤做燃料。该系统除了具有一般带分解炉烧成系统的优
点外,还有如下特点:采用离线型分解炉,以窑头抽取三次风用作分解炉助燃空气,提高炉内氧浓度,有利于无烟煤的燃烧。而且将窑尾烟室加大,其锥部与离线炉出口管道相接,使离线炉炉气与出窑烟气充分混合,进一步延长煤粉停留时间,以最大限度得满足无烟煤燃烧需要,同时在一定程序上起到了在线分解的作用。分解炉采用双喷腾技术,强化煤、料、气之间的混合,形成两个稳定的燃烧区,既避免炉内局部过热,又增加物料在炉停留时间,提高了入窑生料分解率。在窑尾上升烟道和三次风管上分别设有控制窑、炉气流分配的调节阀门,C4下料管道上设有控制料流分配的电动阀门,一路物料入窑尾上升烟道,这部分生料绕过离线炉,达到控制和调整离线炉炉内温度的目的。另一路又通过电动阀门分别从离线炉中下部和锥部加入,以满足离线炉炉内无烟煤燃烧对温度控制的需要。
采用野大蜗壳冶低阻高效旋风筒,系统流体阻力小,减少了系统的动力消耗,并提高了分离效率。
各级旋风筒下料管增设新型撒料板,提高物料分散效果,强化物料与气流的混合及换热。2.2
熟料冷却机熟料冷却机采用带控制流篦板的第三代空气梁冷却机,篦床有效面积57.24m2,主要特点如下:单位冷却风量少,冷却效果好。克服了以往篦冷机因冷却区域划分不够小,而存在的同一冷却区域内纵向料层阻力不均造成篦床局部过热的缺点。控制流篦板的高阻特性,增强了冷却机系统抗料层波动的稳定性。控制流篦板的高穿透性,有料层深层次的气固热交换,特别是对消除野红河冶现象有特殊作用。与大窑罩配合使用,可有效得提高二、三次风温,提高了冷却机的热回收率,降低了熟料热耗。2.3
窑头喷煤管窑头喷煤管采用南京院自主开发设计的YRS型四通道煤粉燃烧器。该燃烧器的特点如下。一次风量小,设计用风量占理论燃烧空气量10%以下,煤粉与一、二次风混合充分,可达到完全燃烧,窑尾CO含量低,正常操作时可得到最低的热能消耗。火焰形状完整,灵活可调,能适应窑内熟料煅烧的需要。对煤质的适应性强,可燃烧劣质煤。有害气体排放量低。3
煅烧操作由于该系统具有以上特点,与一般窑的煅烧操作略有区别。3.1
加强窑头燃煤管的操作众所周知,窑头喷煤管对窑内熟料煅烧有着举足轻重的作用。其性能的好坏以及调整是否合理直接影响窑内的煅烧情况以及窑衬的使用寿命。合理调整喷煤管内风、外风和中心风的阀门开度,提高煤粉着火前区域局部煤粉浓度,加强喷煤嘴高温气体内外回流,强化一次风对高温二次风的引射作用。使煤粉与一、二次风充分混合,达到完全燃烧。但须注意,内风不能调节太大,否则可能导致煤粉在着火前就已被稀释,这样反倒不利于着火,或者可能引起高温火焰冲刷窑皮,导致窑皮脱落,不利于保护耐火转;内风也不能调节的太小,否则煤粉着火后不能很快与空气混合,就会导致煤粉燃烧反应速率降低,引起大量的CO不能及时氧化为CO2,造成窑内还原气氛。另外,外风也不宜过大,否则会造成烧成带火焰后移,使窑尾部分结厚窑皮或在过度带附近出现结圈、结蛋现象;当然外风也不能太小,否则不能产生强劲的火焰,不利于煅烧出好质量的熟料。因此,应根据具体情况选择合理的喷煤管,根据煤质细度、二次风温度、窑内情况以及生料易烧性的好坏,通过调整最佳的内风、外风和中心风的比例关系以及喷煤管在窑口附近的合理位置,确定适宜煅烧制度。我厂正常生产时喷煤管的主要参数为外风170m/s左右、内风110m/s左右、煤风28–30m/s,净风压力逸18.0kPa::。3.2
从SP窑过渡到NSP窑的操作在较长时间冷窑后离线炉初次投料时,由于带离线炉型分解炉的预分解系统没有窑尾高温气体入炉,熟料入冷却机前,三次风温度很低,所以必须先烧SP窑,否则会因煤粉不完全燃烧造成预热器系统局部高温导致结皮堵塞和窑尾电收尘CO含量过高发生爆炸的危险。根据SP窑初始投料能力,确定生料在30–50t/h较合适。在烧SP窑期间同时把三次风阀门打开20%左右,对离线炉进行喷少量油点火升温,除了加热炉温外,也有利于控制C5出口温度达到780℃以上,保证入窑生料有一定的分解率,避免窑内跑生料现象发生。烧SP窑1–2小时左右,篦冷机一段篦床上有高温熟料,此时二次风温可达500℃–700℃左右,三次风温可达到300℃–500℃左右,可以考虑投离线炉操作。在SP窑向NSP窑过度操作过程中,窑头一般需要少量油进行油煤混烧。在投炉前,先把三次风阀门打开50%–70%左右,同时对炉内喷煤进行油煤混烧,待炉出口温度达到900℃以上时,再把高温风机的转速由原来的650r/min左右增加到700r/min左右,并根据炉温情况,逐步增加入炉生料分料量。并且刚投炉的生料最好全部从离线炉中下部的下料管下,而不应从离线炉底部下料管下,应等离线炉内温度较稳定且炉子中部温度较高后,在适当往炉子底部下料管分料.因刚投料时,炉子本身温度不高,且三次风温较低若炉子的喷煤嘴的火焰很快就接触的生料,易被熄灭,或者煤粉被生料裹住带到C5或C4锥部继续燃烧,导致局部高温,易造成结皮堵塞。最后按照风、煤、料及窑速合理匹配的原则,控制窑、炉野两把火冶逐步加料到正常窑喂生料量。且在烧NSP窑投料过程中加料速度宜快些,采用大风大料,短时间内越过野操作死区冶。否则会因初始投料量过低使预热器内气料比增大,物料热交换速率加快,加之投料前耐火材料表面温度也较高,易在预热器锥部形成结皮,特别是在投料初期温度波动较大时,结皮就更难避免了。180t/h喂料正常生产时预热器主要参数见表2。3.3
高窑速薄料快烧操作高窑速薄料快烧能够充分利用分解生成的新生态Cao具有的高活化能,而且能改善熟料中硅酸盐矿物的结晶形成,提高熟料矿物的水化活性和熟料强度。窑速越快,物料被扬起越高,窑内的物料与热气流接触越好,热效率高,且料与料、料与窑衬温差小,这样料与料粘结少,不易出现结圈、结球、挂长窑皮现象,但必须注意,因高窑速薄料快烧使得窑内热气流流动快,热耗偏高。一要保证入窑生料分解率达到85%以上,以减轻窑内烧成负担;二要提高窑头火焰的热力强度,保证烧成带有足够的烧成温度和反应时间,否则易造成跑生料。窑主要技术参数见表3。.4
篦冷机操作篦冷机操作一要保证正常冷却,二要保证较高且稳定的二、三次风温。若发现冷却效果不佳时,适当调整料层厚度。加风先加高温段风量,后加低温段风量,减风则相反,操作中应避免出现快拉现象,以免造成二、三次风温波动和烧坏篦板。正常生产时,一段篦床上料层厚度一般控制在600mm左右,二次风温达到950℃–1
100℃。篦冷机主要技术参数见表4。4
结束语控制好窑炉稳定篦冷机操作,同时保证入窑生料分解率在90%–95%范围,就能实现高窑速薄料快烧法,有利于稳定二、三次风温度,为窑炉煤完全燃烧创造有利条件,从而使整个系统热力分布合理,煅烧出优质熟料。摘自《中国水泥》2005.10(end)


、系统概述工程范围:为日产2500吨新型干法水泥生产线提供完整的集散控制系统,满足水泥生产需要,为生产高品质水泥提供稳定性保障。控制系统设计的总体目标为生产高品质水泥提供可靠的运行环境;提高整个水泥生产线的自动化水平;实现机组高品质运行,提高运行经济性;提高运行人员工作效率,满足机组运行全能值班要求;提高效益,降低能耗。
二、系统设计及应用时的设计思想1、
功能设计:体现DCS建成后的自动化程度、处理事故能力及先进的控制策略等,以最大限度提高效益,降低能耗为设计思想。具体如下:对象控制按工艺流程的自动化过程由DCS系统协调完成,达到能量平衡。保障机组安全、可靠、高效运行和启停。提高机组运行的技术经济效益机组在额定参数的上限运行,使机组处于最佳运行工况。实现高自动化投入率,提高可靠性,减少误操作,降低事故率。完善的操作指导和事故分析手段
机组的运行工况可由很多监测参数反映出来,当运行工况出现异常时,一方面进行超驰功能及过程制约机制的实行,一方面提供相关参数、趋势、图表等高效方式通知运行人员及时处理。操作记录打印、报警打印、事故追忆打印、周期性报表等功能,有助于机组的日常管理和事故分析。高效、便捷的系统在线维护。2、
系统设计:体现DCS的高可靠性、先进性、易维护、易组态等为设计思想。具体如下:可靠性设计所有部件标准化、通用化、模块化。控制系统按分层、分散、自治的原则。所有I/O模件均为智能化设计,采用隔离措施,具有高共模抑制比和差模抑制比。并具有软件数字滤波和消除偶发干扰的措施。维护性设计系统自诊断至通道级。选用模块化的功能组态软件,提高软件透明度。扩展性设计采用工业以太网网络结构,通讯速率100mpbs,主干网采用冗余环网,各子站通过双绞电缆挂接在主干网络上,有极强的通讯扩展能力。提供与其它系统的通讯接口,如工业以太网、PROFIBUS
DP或MODBUS。开放性设计支持国际标准数据接口,如OPC、ODBC、OLE、DDE、SQL等。支持SIS系统,实现对DCS数据的监控。三、系统配置与功能实现根据水泥生产的特点和实际I/O点的设计分布情况,进行以下设计方案,设计的基本功能包括:原料配料系统、生料磨系统、生料均化系统、烧成系统、窑头系统、煤磨系统、电力系统、报警系统以及趋势图等,系统按工艺流程分别介绍如下:1、原料配料系统控制系统主要对水泥生产所需原料铁粉、砂岩和石灰石的料位计进行自动化控制,实现各原料间的合理、高效配比。配料的目的是为了确定各种原料、燃料的消耗比例和优质、高产、低消耗地生产水泥熟料。其原则是:配制的生料易磨易烧,生产的熟料优质,生产过程易于操作控制和管理,并简化工艺流程。2、生料磨系统粉磨是将小块状物料碎裂成细粉的过程。生料磨是将原料配合后粉磨成生料的工艺。主要包括生料磨、选粉机以及粉尘回收功能等。合理的生料磨系统对保证生料质量和产量,提高熟料的质量和产量,降低单位产品电耗等有重要意义。
3、生料均化系统生料均化是采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”,使生料粉向下降落时切割尽量多层料面予以混合。同时,在不同流化空气的作用下,使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用,有的区域卸料,有的区域流化,从而使库内料面产生径向倾斜,进行径向混合均化。4、烧成系统烧成系统是将生料转变为熟料的过程,直接决定水泥的产量和质量、燃料和衬料的消耗以及回转窑的安全运转。其关键技术是悬浮预热技术、分解炉和回转窑,分别承担水泥熟料煅烧过程的预热、分解以及烧成。5、窑头系统窑头系统的篦式冷却机作用在于高效、快速地实现熟料与冷却空气之间的气固换热。在对熟料骤冷的同时,还有对入窑二次风及入炉三次风得到加热升温任务。6、水泥粉磨及包装为后期工程,暂未开工。7、电力系统主要是对生料电力室高压柜和烧成电力实高压柜实现实时监控。8、网络配置水泥生产的各个控制站极为分散,此时系统的安全很大程度上取决于控制网络的稳定性。冗余光纤环网技术的设计与采用使得我们的过程控制网络极为可靠,大大提高了整个系统的安全系数。本控制系统硬件结构如下图所示:系统从硬件结构上可分为:操作员站(OS站)和工程师站(ES站)DCS系统配置4套独立的操作员站,其中远程配料、生料磨粉、烧成窑尾窑中、窑头及煤磨一个OS站,即4个操作员站,在中央控制室还配有一个ES站。每套OS均采用成熟、可靠的DELL商用计算机。OS站为操作员提供图形、列表、操作、历史数据再现等,可在打印机上输出。运行Windows
XP多任务网络操作系统下的WINCC6.2应用软件。所有OS站均为全能值班配置,图像、操作、数据一致,实现现场启停、监控、数据存储的运行操作。系统配置1套工程师站,采用成熟、可靠的DELL商用电脑。ES站主要完成实时数据库、控制块、图形、趋势、报表等系统数据的生成和下装,完成对系统的详细自诊断和系统数据的列表和后备。运行Windows
XP多任务网络操作系统下的STEP7v5.4、WINCC6.2应用软件。可由电气专业人员通过工程师站对系统进行组态、维护。专业工程师在授权的情况下,可以在现场对系统进行在线或离线修改。同时,所有运行情况和控制逻辑均可在工程师站上查看,增加了用户对系统掌握的程度,以及系统软件、硬件的透明度。当不需组态时,可运行与操作员站完全相同的软件。整个系统配置2台网络打印机,用于记录打印和CRT图象拷贝。打印机选用HP网络打印机。远程I/O站系统由西门子CPU和亿维UNIMAT的远程I/O站配合组成,每个分布式I/O站都采用亿维的UNIMAT的UN
300系列模块,通过153接口模块和S7-400中央控制站进行PROFIBUS-DP通信。其中有UN
300系列的UN 321-1BL00-0AA(32DI),UN 322-1BL00-0AA0(32DO),UN
331-1KF01-0AB0(8AI),UN 331-7KF02-0AB0(8TC),UN
332-5HD01-0AB0(4AO)等,既节省了成本,又降低了能耗。冗余的通讯网络CP443-1作为标准的工业以太网连接装置,在物理层上采用高防护等级的通讯线缆,工业以太网的卡件上带有CPU可以独立处理通讯信号。高速工业以太网是在工业以太网的通讯协议的基础上,将通讯速率提高到了100M/s。SIMATIC
NET
中的高速以太网采用了全双工并行(FDX)通讯模式,这种模式允许站点同时发送和接收数据,通讯速率可提高一倍。SIMATIC
NET
在高速以太网上还采用了交换技术,利用交换机模块将整个网段分成若干子网,每个子网都可以独立地形成一个数据通讯网段,可以大大地提高通讯效率。普通以太网上由于网段上数据通讯阻塞的存在,使得网络上实际通讯技术只有40%,采用了全双工并行通讯技术和交换技术后,使得网络的通讯能力得以充分地利用。

DCS统计汇总表

新葡萄京娱乐场8455 ,四、水泥生产的控制要点及策略水泥生产工艺设备单机容量大、生产连续性强、对快速性和协调性要求高。为了提高企业的生产效率与竞争力,自动控制的实施至关重要。采用西门子的CPU和亿维UNIMAT的远程I/O站配合组成,能够很好的满足水泥行业以开关量为主、模拟量为辅且伴有少量调节回路的控制要求。1、
石灰石破碎及输送系统石灰石破碎及输送系统设备存在工艺联锁关系,采用“逆流程启动,顺流程停车”原则对设备进行顺序控制。石灰石破碎及输送系统的控制难点在于石灰石破碎机喂料量的自动控制,以破碎机功率的变化来自动调节板喂机的速度,使其速度保持在要求的范围内运行,不致于由于板喂机速度过高而使石灰石料仓的料卸空,来料直接落在板喂机上,对设备起到一定的保护作用。

图2 原料配料系统图

2、 生料制备系统

图3 生料粉磨流程图

生料制备系统的工艺流程范围:始自原料调配站的库底,止于生料均化库的库顶,包括原料调配及输送,包括原料粉磨、生料输送入库。控制要点与策略如下:
■ 生料质量控制系统
QCS系统在水泥生产中被广泛应用。生料质量控制系统由在线钙铁荧光分析仪、计算机、调速电子皮带秤等组成。智能在线钙铁荧光分析仪可进行自动取样、制样,并进行连续测定,由QCS系统进行配料计算,并通过DCS对电子调速皮带秤下料量进行比例调节和成分控制,使生料三率值保持在目标值附近波动,从而大幅度提高生料成分合格率和质量稳定性。
■ 生料粉磨负荷控制系统
生料粉磨控制系统的控制难点在于磨机的负荷控制。当入料水分、硬度发生变化时,系统通过调节入磨物料量来保证磨机处于负荷稳定的最佳粉磨状态,避免堵磨或者空磨发生。对负荷自控系统通常采用的调节方法有:一是设置一个入磨量常数,稳态下的选粉机回粉入磨量加新喂料量与之相等;二是以提升机功率或者磨机电耳信号分别作为主控或监控信号适时调节;三是以选粉机回粉、提升功能、电耳等信号进行数学模型分析控制或极值控制。
立磨大多采用常数控制,球磨则多采用电耳或者提升机功率信号调节。3、
生料均化库控制

图4 生料均化库流程图

■ 生料预均化系统
生料预均化是通过控制均化库底卸料电振机来实现的。生料预均化库通常为长条形库,库底卸料电振机共26台分为两组,每组13台,每台均能单独实现时间程序控制,两组电振机由一台可编程控制器按一定时间程序进行卸料控制,从而达到不同时间进的料按一定比例预均化后进磨。
■ 生料均化系统
生料均化是靠具有一定压力的空气对生料进行吹射均化。通常在库底设置了充气装置,采用时间顺序控制策略,依据时序开停库底充气电磁阀,使物料流态化并翻腾搅拌,生料混和达到均化目的。
■ 计量仓料量的自动控制系统
利用计量仓的仓重信号自动调节生料库侧电动流量阀的开度,使称重仓的料量保持稳定,从而保证计量仓下料量的稳定。
■ 生料均化库下料控制
在生产过程中,烧成带温度一般要求控制在一个合适的范围,因为它对熟料的质量至关重要。将生料量、风机风量与烧成带温度结合起来设定生料下料量的设定值,该系统通过自动调节,利用固体流量计的反馈值自动调节计量仓下电动流量阀的开度,使生料稳定在设定值上,从而使得入窑的生料保持稳定,最终保障窑系统的稳定运行。4、
煤粉制备系统

图5 煤粉制备流程图

■ 出磨气体温度的自动控制
出磨气体温度直接关系到出磨成品水分和系统安全运转问题。为了确保生产出合格的煤粉,同时还要保证系统温度不能过高,控制系统中设置了磨机出口气体温度自动控制回路,通过改变磨机进口冷风阀门开度控制磨机出口气体温度稳定。
■ 磨机负荷自动控制
煤粉仓内煤粉量变化过大会影响煤粉喂料部分计量精度,在正常生产中煤粉仓中煤粉量应尽量恒定;同时也要保证磨机的正常安全运转,防止“满磨”。采用了由磨机电耳信号自动调节磨头定量给料机喂料量的自动控制回路。5、
烧成系统

图6 烧成窑尾流程图

■ 分解炉喂煤量的计量与自动调节
分解炉的温度是保证回转窑正常运行的一个重要控制参数。在生料量不变时,燃料和空气的混和比例必须要正确地控制。故对分解炉的温度进行计量,以便实现优化控制,通过自动增减煤量对分解炉的温度进行调节,使其控制在所需要的设定值上。既能使分解炉保持最高的分解率,又不使其因温度过高而导致生料粘结,影响窑系统的正常运行。
■ 预热器出口压力调节
预热器出口压力是反应系统风量平衡的一个主要指标,主要通过调节高温风机阀门开度来实现预热器出口压力的控制。
■ 预热器自动吹扫装置
由计算机按一定的时间顺序规律定时接通相应的各级预热器上的电磁阀,轮流打开压缩空气管路,对预热器进行逐级吹扫,以防结皮堵塞影响预热器系统的正常运行,吹扫时间人工设定,一般为5s~20s。

图7 烧成窑头流程图


窑头负压自动控制窑头负压表征窑内通风及冷却机入窑二次风之间的平衡。根据窑头负压自动调节电收尘器排风机进口阀门开度,以控制窑头二次风量、窑尾三次风量、窑头废气量三者的平衡,从而取得稳定煅烧和冷却熟料之间的平衡。

回转窑的转速控制采用的策略是在稳定生料量、燃料量的前提下,通过对回转窑转速进行适当调整以维持整个窑系统的均衡稳定生产。
■ 篦冷机一、二室风量自动调节
二次空气对于窑内燃烧的好坏、工作的稳定性和煅烧过程中的燃料消耗都有很大的影响。该系统控制目的就是通过稳定一、二室风量,从而稳定入窑新鲜空气量,为窑的稳定运行提供条件,采取一室风量调一室风机阀门开度,二室风量调二室风机阀门开度的控制策略。
■ 篦冷机料层厚度自动调节
控制篦冷机料层厚度,一则稳定二次风温,以稳定窑的正常运行,二则可使熟料达到最佳冷却。因篦冷机料层厚度难以检测,故在控制策略中采用篦下压力调篦速,以稳定篦冷机料层厚度。对于二段式篦冷机而言,还涉及到一、二段篦速比例调节。
6、 废气处理系统
废气处理系统的关键在于对增湿塔的喷水量的控制,控制策略根据增湿塔出口温度控制喷嘴个数,以增湿降温提高电收尘器的收尘效率,增湿塔出口温度一般控制在130
度左右。 7、 水泥粉磨与输送系统 ■ 喂料量控制
喂料量要求均匀、稳定,以磨音信号和出磨提升机的功率来调节入磨喂料量 ■
出磨气体温度的自动控制 通过对磨机通风量的调节来控制出磨气体温度 ■
选粉机的调节与控制 ■ 熟料的存储与输送
输送与存储设备之间存在工艺联锁关系,采用“逆流程启动,顺流程停车”原则对设备进行顺序控制8、电力系统

图8 电力系统

五、使用效果分析本DCS系统采用西门子CPU和亿维UNIMAT的远程I/O站配合组成,建成后投运至今,运行一直稳定可靠,控制精度完全满足设计要求,既节省了成本,又降低了能耗,提高了效益,完全实现了预期的目标。

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