新葡萄京娱乐场8455韩媒担忧:韩国半导体原材料国产率只有50.3%

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随着我国电子产业不断发展,目前已经成为全球最大的半导体市场,相关产品需求增速远高于全球水平。据报道,韩国产业通商资源部近日举办了“半导体原材料、零件、技术装备人才培养工程”启动仪式。产业部表示,将开展培养半导体原材料、零件、技术装备等相关人才培养的教育课程,并计划通过该工程在5年间培养300名(每年60人)高级研发人员。  据了解,该人才培养工程由韩国半导体产业协会主管,6所大学、41家中小企业、中坚企业、协会将参与,课程分为硕士学位课程和短期课程(非学位课程)进行。硕士学位课程以培养高级研发人员为目标,课程设计紧密结合产业界需求,并联合企业开设产学合作项目。短期课程以协会或企业在职者、大学生为对象,进行设备实习教育,提升参与者的实务能力。参与人才培养工程中的大学包括明知大学、成均馆大学、仁荷大学、忠南大学、韩国技术教育大学和韩国产业技术大学。参与企业则多以缺乏人才资源的中小企业和中坚企业为主,并计划分配相关专业人才到企业就业。  产业部表示,期待该项目培养出的人才能提高韩国在半导体领域原材料、零件、装备产业的竞争力,长期支撑起整个半导体产业价值链的成长,并称今后将继续为半导体等产业输送具有实务能力的专业人才。  1833年,首次发现半导体现象,据悉是英国巴拉迪最先发现硫化银的电阻随着温度的变化情况不同于一般金属,一般情况下,金属的电阻随温度升高而增加,但巴拉迪发现硫化银材料的电阻是随着温度的上升而降低。

冯昭奎

新葡萄京娱乐场8455 ,据韩国《亚洲日报》7月3日报道,韩国业界3日消息称,国际半导体产业协会以2017年为基准进行推断,韩国的半导体原材料国产率为50.3%,并且2019年内也不会有大的改善。

日韩贸易争端正不断升级,面对表态强硬的日本,日韩间的贸易摩擦恐难在短期内解决。虽然这次摩擦并不涉及中国,但是笔者认为在半导体材料发展和科技产业竞争等方面,我们至少有三个问题值得关注。

随着日本公开启动对韩国的出口限制,韩国产业界没有缩小与日本企业的技术差距,导致国产化未能取得大的进展,从而成为韩国的一大短板。此前,韩国产业通商资源部曾于2月公开将半导体原材料的国产率提高到70%设定为发展目标,开动5年内投入2万亿韩元(约合117.6亿元人民币)助力韩国大中小企业相互合作发展的项目。

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韩国半导体业界相关人士表示,虽然政府试图引导韩国企业实现半导体原材料的国产化,但到目前为止并没有很大的进展。IBK经济研究所在4月份的报告书中表示,韩国的半导体产业主要生产高端半导体,因此只能使用技术领先的原材料。

第一,自上世纪90年代迅速崛起的韩国半导体产业,为什么会在区区三种半导体材料——光刻胶、高纯度氟化氢和聚酰亚胺上让日本“掐住了脖子”?第二,日本产半导体材料等中间产品(生产最终产品所需的零组件和原材料)在全球市场获得如此突出甚至近乎“独此一家”的竞争优势,靠的是什么?第三,应如何看待中国在零组件技术等高科技领域与日本的合作?

因此,首先开发技术才是实现半导体原材料国产化的前提。然而,技术开发所需投入的费用接近天文数字,除大企业外中小企业根本难以靠近。即使技术开发完成,还需要回避日本企业已经取得的专利许可,这点更加困难。

韩国快速跃升的软肋

据报道,韩国部分装备可以取代日本产品,但生产企业需要重新更换生产线,包括三星电子和SK海力士在内的韩国企业如果没有强烈的意志去推进也很难实现。日本限制出口到韩国的原材料中,用于涂覆在半导体基带上的感光剂“光刻胶”和用于半导体清洗的高纯度氟化氢这两种的国产率接近0%。

自上世纪90年代以来,韩国半导体产业在国家和财团的大力支持下,利用美国打压日本半导体企业等机会,得以在全球半导体行业中夺得举足轻重的地位。特别是三星公司在2017年一举超越25年长居全球第一的美国英特尔公司,占据半导体企业榜首,致使全球前三大半导体公司的排名变为三星、英特尔、SK海力士,韩国占了两席。

韩国业界介绍称,特别是在给半导体涂上回路的“路光”工程中使用的PR将为晶片涂多层,其中核心层100%为日产。

韩企在DRAM领域占全球七成市场份额,在NAND占五成份额,在全球半导体产业总值中占二成以上份额。韩国半导体企业日益壮大,必然意味着对半导体生产所需零组件和原材料的需求量迅速增长,尽管韩国也发展了相关的零组件和原材料产业,但在种类、质量和技术水平方面远远不能满足本国半导体产业发展的需要,导致韩国长期以来一直依赖从日本进口零组件、原材料与技术,并且这种依赖很难在短期内摆脱(例如韩国在光刻胶、聚酰亚胺这两种材料上对日依赖度高达91.9%和93.7%),从而使日本得以精准地抓住韩国半导体产业的软肋。

韩国PR生产企业相关人士表示,半导体技术的发展速度非常快,韩国在PR方面落后。超微回路领域,基本上被日本和美国公司占领。即便要开发新技术,投资都无从下手。除了技术上的差距之外,韩国国内暂时也没有可以取代日本PR的技术,现在只是停留在技术开发的阶段。

日本“看不见”的优势

对于HF,韩国已经有企业开辟生产线,预计年内可以实现量产。不过韩国业界人士表示,虽然都是生产HF,但生产工艺和日本完全不同。如要生产日本同样的HF,投资费用不容小视。韩国半导体原材料想要实现国产,需要中长期的投资计划,更需要三星电子和SK海力士等大企业的强烈意愿。

长期以来很多人看到,日本是电脑、录像机等多种终端电子消费品名列前茅的生产国,看不到日本也是许多关键零组件、原材料等中间产品的最大供应国。在日本工业品出口中,耐用消费品比重不到20%,生产资料产品比重却高达80%,成为高技术高附加价值的机械、零组件、原材料、中间产品、机械装备的“世界供应基地”。

与终端电子消费品不断更新换代相比,在终端产品内部的零组件、原材料技术却相对稳定。比如,录像机已成为历史,但是当年录像机的核心零件——精密轴承至今依然是包括导弹在内很多终端产品的核心零件,而当今精密轴承技术水平最高的国家是日本、瑞典、德国等。

今年6月,《日本经济新闻》在题为《解剖华为P30
Pro》的报道中,将华为手机拆卸开——1631个零件中来自日本的零件多达869个。虽然来自各国的零件数比例不等于来自各国零件成本的比例,但日本产零件数占华为这款高端手机零件数的53%。整个华为公司2018年从日本进口的零件总额达到了7300亿日元(约460亿元人民币),占到中日贸易总额的5%以上。

日本零件技术之强是基于其拥有很多立志开发、制造“其他国家做不出来的产品”的企业,尤其是许多“身怀绝技”的中小企业能数十年甚至几代人持续钻研某项专门技术。有统计表明,截至2015年,经营历史超过150年的企业在日本有21666家,而在中国不足100家。有学者曾列举日本有数十家只有十几名、几十名员工的小微企业,居然在某个“小而精”电子零件的全球市场上占据一半以上的份额。

日本零件技术之强,与其具备强有力的机床制造业做后盾分不开。超高精度机床和材料学并称为“工业之母”,当今日、德、瑞士在机床领域居世界前三位。一些国家为了利用日本的机床技术而将生产点设到日本,例如美国生产最先进的F-22战机必须用到“新日本工机”公司的5轴龙镗铣。

中日合作呈现新模式

在韩国企业因半导体材料被日本“卡脖子”时,有不少人担心中国会不会有相同遭遇。笔者认为,在全球化不断向深层推进的今天,我们在进一步提高自身科技的同时,不能排斥合作。如今,中日科技合作呈现出两种值得注意的新模式,其一是“日本新技术+中国新市场”,其二是“中国的资金+日本中小企业”。

“日本新技术+中国新市场”模式的一个典型案例,就是如何将日本的氢能源汽车及其芯片技术与中国迅速扩大的新能源汽车市场连接起来。例如日本丰田公司制造的Mirai氢能源汽车,加氢3分钟,可续航500公里。目前这款氢能源车已在日本批量生产,由于前期研发费用较高,故其售价较贵,每辆约合人民币46万元左右。如果中日合作推进氢能源车实用化开发,以中国新能源车市场迅速扩大的趋势(预计在2025年销量将突破700万辆),很可能促使氢能源车的售价下降,在2025年开始成为大众化的新型交通工具。目前我国一般电动车电池用的都是铅酸蓄电池,一部分比较小的电动车用的是锂电池,越来越多专业人士担心未来废弃电池的巨量堆积可能对环境造成新的严重污染,从而违背了新能源汽车保护环境的初衷。有鉴于此,加快氢能源汽车的实用化开发是保护生态环境的要求。

“中国的资金+日本中小企业”模式应该说是中日科技合作的新模式。日本拥有大批能长期坚持不懈地磨炼一技之长的中小制造企业,然而随着日本人口少子化、老龄化问题日益加剧,越来越多的中小企业为接班人不足和销售低迷而苦恼。近年来,中国的资金流入不少经营困难甚至濒临倒闭的日本中小企业,一些被收购的中小企业在亚洲建立起销售渠道,因此重现生机。

从20世纪60年代以来,中国与日本的科技合作已有几十年历史。我们应该很好地利用过去两国科技合作的经验、教训和人脉,以便把今后的合作搞得更好。(作者是中国社科院荣誉学部委员、日本研究所研究员)

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